La seguridad, prioridad máxima Sin saltarse ni un solo punto

Una parada de autobús en la ciudad de Shenzhen, en el sur de China: un sinfín de autobuses de color turquesa se sucede, con una frecuencia de pocos minutos entre parada y parada. Ante una descripción así, podríamos figurarnos que el ruido es ensordecedor y el aire apesta a humo... pero en esta moderna metrópolis no sucede eso. No hay ni rastro de gases de escape y el único sonido que emite el motor de estos gigantes es un suave zumbido. La clave es que no están dotados de motores diésel, sino propulsados por la corriente que les brindan sus baterías de litio. En todo el planeta, Shenzhen es la primera urbe de varios millones de habitantes que apuesta por una flota completa de autobuses eléctricos. Más de 16 000 vehículos de esta clase se han remodelado para funcionar con motores eléctricos. Actualmente, China es una de las fuerzas que impulsa la evolución de la movilidad eléctrica. Por algo este país se ha convertido en el mayor mercado para los vehículos eléctricos.

Sin duda, este cambio conlleva nuevos retos, también para la tecnología de soldadura. Los requisitos que plantean las cajas de baterías para los vehículos eléctricos son exigentes; no se trata de elementos sencillos de fabricar. Es necesario que las baterías de iones de litio estén muy bien protegidas frente al riesgo de colisiones, con el fin de evitar peligros para los ocupantes del vehículo. Si se produce un impacto, tanto la bandeja de las baterías como su tapa tendrán que soportar fuerzas tremendas, con la obligación de mantener su cohesión e impedir las fugas. Por eso se hacen de aluminio, un material especialmente ligero y extraordinariamente resistente.

SIN SALTARSE NI UN SOLO PUNTO

La carcasa que aloja las baterías en conjunto representa un componente esencial para la seguridad, por eso la calidad de sus cordones de soldadura debe ser impecable. Mientras que la bandeja se suelda mediante procesos de arco voltaico o con la ayuda de la soldadura por láser, para instalar la tapa lo más apropiado es recurrir a la soldadura por resistencia por puntos. Generalmente, la tapa está compuesta por la unión de tres chapas: una más delgada, que sirve de base, y dos chapas gruesas para ganar solidez. Con el objetivo de garantizar la estanqueidad total del conjunto, la tapa se ensambla mediante un montón de puntos de soldadura. Y claro, siendo un componente tan fundamental, no se puede saltar ni uno solo de esos puntos. Para este cometido, el método más adecuado es el sistema de soldadura por puntos DeltaSpot combinado con una cinta de proceso continua. En comparación con la soldadura por puntos convencional, esta técnica permite soldar las tapas sin fresar los electrodos, con lo que la productividad se multiplica. Además, la aportación de calor adicional y regulable de la cinta de procesamiento hace posible controlar con exactitud dónde se aplica y forma el punto de soldadura. De esta forma, el método abarca incluso la chapa más delgada.